1. Ispezione dei componenti principali: focus sulla piastra riscaldante e sul sistema di alimentazione
Questi due componenti determinano direttamente la qualità della saldatura e sono il fulcro del giudizio di qualità:
Piastra riscaldante: una piastra riscaldante di alta-qualità ha un rivestimento antiaderente liscio e uniforme-, privo di bolle e di vernice scrostata; utilizza un modulo di controllo della temperatura indipendente, con fluttuazioni di temperatura inferiori o uguali a ±3 gradi dopo aver raggiunto la temperatura impostata e la temperatura si stabilizza senza variazioni dopo 1 ora di uso continuo. Le piastre riscaldanti di qualità inferiore tendono ad aderire al materiale e a temperature irregolari, il che porta direttamente a saldature incomplete.
Sistema di alimentazione/pressione: per i modelli idraulici, verificare la presenza di perdite d'olio; l'indicatore del manometro dovrebbe tornare a zero in modo sensibile e i processi di aumento e diminuzione della pressione dovrebbero essere fluidi senza inceppamenti; per i modelli manuali, la manovella deve muoversi agevolmente e non devono esserci allentamenti o giochi dopo aver bloccato i morsetti.
2. Test di precisione: verificare la precisione della saldatura di testa e del controllo della temperatura
Precisione della saldatura di testa: fissa due tubi con le stesse specifiche, fissali e misura il disallineamento. Disallineamento È accettabile uno spessore inferiore o uguale al 10% dello spessore della parete del tubo; minore è la deviazione, migliore è la precisione. Dopo il bloccaggio manuale, le superfici terminali si incastrano senza spazi evidenti e l'attrezzatura non scivola o non si allinea correttamente.
Precisione del controllo della temperatura: impostata su una temperatura ingegneristica comunemente utilizzata di 210 gradi. Una volta che la temperatura si è stabilizzata, verificare con uno strumento di misurazione della temperatura indipendente. Un errore inferiore o uguale a ±5 gradi tra la temperatura effettiva e quella impostata è considerato eccellente. Un errore superiore a ±10 gradi indica un sistema di controllo della temperatura inferiore allo standard, che influenzerà l'effetto di fusione.
3. Dettagli del processo: esaminare la struttura della macchina e la lavorazione degli accessori.
Telaio e attrezzature: le apparecchiature di alta-qualità utilizzano telai saldati in acciaio-con pareti spesse, che forniscono una buona rigidità complessiva e prevengono la deformazione sotto pressione. Gli apparecchi utilizzano una struttura impilata a doppio-morsetto per un posizionamento più preciso e la superficie è zincata/cromata-placcata per prevenire la ruggine e resistere alla corrosione.
Sistema di fresatura: dopo l'avvio, la fresa funziona senza rumori anomali evidenti, il tagliente è affilato e senza scheggiature e la faccia dell'estremità del tubo fresato è liscia e piatta, senza gradini o spazi vuoti e i trucioli di taglio sono continui e uniformi.
Componenti elettrici: il cavo di alimentazione è dotato di isolamento spesso, messa a terra affidabile, pulsanti sensibili del pannello di controllo, display chiaro e assenza di ritardi o blocchi durante il funzionamento continuo.
4. Test di saldatura effettivo: controllo della qualità della saldatura finita
Prova a saldare un pezzo di materiale di scarto con le stesse specifiche. Dopo il raffreddamento, osservare la saldatura:
La flangia deve essere uniforme, continua e simmetrica, senza bolle, crepe o segni neri di bruciatura; la differenza di altezza tra le due flange deve essere inferiore o uguale a 1 mm e la differenza di larghezza inferiore o uguale a 2 mm.
Tagliare la flangia per verificare la fusione interna. Se la superficie di fusione è priva di spazi vuoti e inclusioni di scorie e completamente fusa insieme, ciò indica una qualità di saldatura stabile e prestazioni qualificate dell'attrezzatura.
