I. Calcolare il valore di impostazione in base a "Pressione di trascinamento + Pressione di processo"
1. Misurare la pressione di resistenza (P_drag)
Dopo la depressurizzazione, aumentare lentamente la pressione e registrare il valore della pressione quando la pinza inizia appena a muoversi. Ciò riflette la resistenza di attrito interna dell'apparecchiatura.
Questo valore costituisce la base per l'impostazione della pressione, solitamente 0,2–0,5 MPa, a seconda delle condizioni dell'apparecchiatura.
2. Sovrapporre la pressione di saldatura standard (P_1)
Ottenere la pressione di processo da una tabella basata sullo spessore della parete del tubo (ad esempio, circa 0,15–0,3 MPa/mm di spessore della parete per tubi in PE).
La pressione totale effettiva dovrebbe essere maggiore o uguale a P_drag + P_1. Se è inferiore a questo valore, la pressione è insufficiente.
II. Osservare i fenomeni chiave durante il processo di saldatura
1. Uniformità della formazione della flangia durante il riscaldamento
Le due estremità dovrebbero formare flange simmetriche, continue e arrotondate, con un'altezza di circa 1–3 mm.
Se la flangia è troppo piccola, rotta o sporge su un lato, ciò indica una pressione non uniforme o insufficiente.
2. Stato di adattamento dei giunti di testa
Dopo aver rimosso la piastra riscaldante, le due estremità del tubo dovrebbero combaciare rapidamente e saldamente senza ritorno elastico o spazi vuoti.
Se il giunto non può essere chiuso correttamente o richiede pressurizzazioni multiple, significa che la pressione del sistema è troppo bassa.
3. Ispezione della qualità congiunta dopo il raffreddamento
Tagliare il giunto e osservare: la profondità della saldatura deve essere uniforme e penetrante, senza saldature incomplete, porosità, fusioni non uniformi o inclusioni.
La larghezza della zona di saldatura deve essere almeno 1,2 volte lo spessore della parete del tubo; in caso contrario si considera pressione insufficiente.
III. Giudizio assistito mediante strumenti e sistemi di controllo
1. La lettura del manometro deve essere stabile entro l'intervallo impostato (ad esempio, 5–6 MPa) senza fluttuazioni drastiche.
2. Utilizza un timer a doppio-canale per registrare i tempi di assorbimento del calore e di raffreddamento per garantire che l'intero processo venga completato sotto pressione costante.
3. I modelli completamente automatici possono monitorare la curva di pressione in tempo reale attraverso il sistema di controllo elettronico e avvisare automaticamente in caso di fluttuazioni anomale.
